Ford versus Toyota

Fordismo

O fordismo foi um modelo de produção em massa idealizado por Henry Ford e que foi um marco na produção automobilística norte-americana. Ford incorporou as idéias tayloristas de shop-floor (chão-de-fábrica). Com a idéia de que os operários não eram pagos para andar, ele aumentou o chamado "tempo padrão" idealizado por Taylor, ao trazer o trabalho para o operário.

Ford tinha como princípios a intensificação, economicidade e produtividade. Ele trabalhou na padronização das peças dos automóveis para que todas tivessem a mesma calibragem. Tornou seus operários especializados em determinada função ao criar o "Conveyor Belt", uma esteira rolante que trazia o serviço e surge, assim, a linha de montagem móvel e ele fixa o homem no chão-de-fábrica.

A intensificação e economicidade era a rapidez de colocar os carros no mercado consumidor, de forma que os valores fossem recebidos antes mesmo dos vencimentos. Ele trabalhava, também, o aumento da capacidade de produção num mesmo período de tempo. Por isso que ele derrubou o "tempo padrão" de Taylor. Na fábrica fordista, o tempo médio de montagem de um carro era, em média, de 56 segundos e, assim, ele cria a produção em grande quantidade ou a economia de escala (mass production). Ou seja, carros padrões, sem variação. Seus estoques eram elevados porque Ford entendia que, ao comprar em grandes quantidades, obteria mais descontos de seus fornecedores.

O modelo fordista, enfim, caracterizou-se pelo rígido controle de qualidade, o surgimento de novas ocupações, a velocidade na produção graças à esteira, a supervisão e correção imediatas. O operário era desprovido de total autonomia ficando um ser alienado. O espírito ou conceito de equipe inexistia e Ford, assim, levou, até as últimas conseqüências o modelo da Organização Racional do Trabalho, cujos primórdios remontam ao taylorismo. A crítica a ambos os modelos - taylorismo / fordismo - pode ser observada com maestria no clássico filme "Tempos Modernos" de Charles Chaplin. “Modern Times” é uma aula de como podemos estabelecer conceitos críticos em relação ao binômio e/ou dicotomia homem-máquina. Lá está, de forma escancarada e até sarcástica, a transformação do homem como engrenagem das máquinas, a privilegiar a produção em detrimento do sentimento do próprio ser humano.

Toyotismo

O toyotismo, por sua vez, surge no Japão após o período da Segunda Guerra Mundial e da Guerra da Coréia, muito mais pelas circunstâncias desfavoráveis do país. O toyotismo foi criado na fábrica da Toyota. É um modelo de organização, elaborado por Taiichi Ohno e que foi caracterizado como filosofia orgânica da produção industrial, considerando-se o modelo japonês e acabou por adquirir uma projeção global.

Com um pequeno mercado consumidor, escassez de recursos e matéria-prima, mas grande mão-de-obra, ainda que não especializada, o toyotismo, na contramão do fordismo, apostou nas pequenas quantidades de inúmeros produtos visando o mercado mundial. A idéia era gerar divisas para o país para o próprio desenvolvimento e industrialização.

O toyotismo tem os seguintes aspectos:

a) a mecanização flexível, em oposição à rígida automação fordista decorrente da inexistência de escalas que viabilizassem a rigidez.

b) a multifuncionalização do operário, uma vez que por se basear na mecanização flexível e na produção para mercados muito segmentados, a mão-de-obra não podia ser especializada em funções únicas e restritas como a fordista.

c) implantação de sistemas de controle de qualidade total, onde, ao se trabalhar com pequenos lotes e com matérias-primas muito caras, os japoneses de fato buscaram a qualidade total. O sistema fordista de produção em massa tem a qualidade assegurada por meio de amostras em determinados pontos do processo produtivo. O toyotismo, por sua vez, tem o controle de qualidade em todos os trabalhadores e em todos os pontos do processo produtivo.

d) O "Just in Time" processo que envolve a produção com um todo. Seu objetivo é produzir o necessário, na quantidade necessária e no momento necessário.

e) Produtos personalizados sempre atendendo ao gosto do cliente.

f) Controle visual porque sempre há alguém para supervisionar todas as etapas produtivas.

O toyotismo desenvolve-se, assim, como uma produção enxuta (lean production) que visa a economia de escopo. Este modelo traz um operário polivalente e o pedido puxa a produção.

Estabelecendo-se os principais conceitos, passamos à análise.

A chamada "administração científica" teve início com Taylor que resolveu estudar o operário. Criou as bases da Organização Racional do Trabalho cujos principais pontos são:

a) análise do trabalho e estudo dos tempos e movimentos

b) estudo da fadiga humana

c) divisão do trabalho e especialização do operário

d) Desenho de cargos e tarefas

e) incentivos salariais e prêmios por produtividade

f) condições de trabalho

g) padronização: aplicação de métodos científicos para obter a uniformidade e reduzir os custos

h) supervisão funcional

i) homem econômico, motivável por recompensas salariais, econômicas e materiais.

Ford ampliou as bases tayloristas. Reduziu ainda mais o tempo e alienou o operário definitivamente. Ao criar a esteira de trabalho torna os movimentos repetitivos a exaustão. A uniformização era geral, desde a mão-de-obra até o produto final. Ford tinha em mente fazer carros que seus funcionários pudessem adquirir. Estabelecia, assim, uma tentativa de identidade do operário com a empresa: o funcionário Ford, cujo comportamento pessoal não poderia macular a imagem da empresa. Reduziu custos ao comprar em grandes quantidades e manteve estoques enormes.

O toyotismo é, digamos, um derivado do fordismo que foi aplicado diante das necessidades japonesas do pós-guerra, além das inúmeras limitações (territoriais, recursos). Do ponto de vista profissional, o toyotismo deu ao operário a possibilidade de ser multifacetado. Reduziu os estoques e ao introduzir o just-in-time faz com que, de forma mais simplista, o pedido puxe a produção. Guardadas as devidas proporções o just-in-time foi aperfeiçoado pelas empresas de Tecnologia da Informação (TI) que trabalham no sistema on demand, ou seja, de acordo com a demanda.

N.As.: Economia de Escala é a produção em massa que exige maquinaria de alto valor técnico e monetário, mão de obra qualificada, órgãos especializados e linhas de montagem que só estão ao alcance de grandes empresas. O aumento de dimensão origina aumento da produção e redução dos custos médios.

De acordo com KUPFER & HASENCLEVER (2002), existe Economia de Escopo quando é mais barato produzir dois produtos juntamente (produção conjunta) do que produzi-los separadamente. Fator de importância particular para explicar economias de escopo é a presença de matérias-primas comuns na fabricação de dois ou mais produtos, assim como as complementaridades na sua produção.

Ivan L. Jacob, Junior E. Rosa, Rogério Miranda, Luciana Ueda e Sylvio Micelli
(*) Trabalho de alunos de Economia da Unicsul - junho/ 2008